洁净厂房空调净化系统验证方案
生 产 质 量 管 理 文 件
空调净化系统验证方案
文件编号：SMP-02YZ002 R00
修 订： 年 月 日
审 核： 年 月 日
颁发部门： 年 月 日
使用单位： 、
批 准 人： 年 月 日
生效日期： 年 月 日
目录
3．验证范围：适用于公司注射制剂车间HVAC系统的验证。 4
DQ附表6 系统风管和风口布置图（包括高效过滤器）的确认表 0
空调净化系统验证方案
本方案验证的空调净化系统（HVAC）为集中式全空气组合空调机系统，共12组，机组各位于注射剂车间大楼底楼与顶楼，其服务区域分别位于一、二楼:一楼生产大容量注射制剂，二楼生产小容量注射制剂及冻干粉针剂。根据GMP、注射剂制剂工艺要求及质量风险程度大小，洁净区分别设有A/B级、A/C级、B级、C级、D级（大容量注射剂无B级洁净区），其中A级区通过风机过滤器单元（FFU）实现。主要包括称量、配制、灌封、压塞、扎盖等主要洁净区域或房间。
序号 | 生产剂型 | 生产区域 | 面积（平方米） |
1 | 小容量注射剂 | D级洁净区 | 198 |
2 | C级洁净区 | 167 | |
3 | B级洁净区 | 180 | |
4 | 冻干注射剂 | D级洁净区 | 194 |
5 | C级洁净区 | 44 | |
6 | B级洁净区 | 195 | |
7 | 大容量注射剂 | D级洁净区 | 210 |
8 | C级洁净区 | 507 | |
9 | 洗衣中心 | D级区 | 74 |
上述空调净化系统（HVAC）对空气进行初效（G4袋式）、中效(F8袋式)、高效三级过滤，由新回风段、袋式初效段、表冷档水段、风机段、均流段、中效过滤段、出风段组成，经处理后的洁净空气由风管送入各洁净（室）区。通过三级过滤器过滤后，送入洁净（室）区。洁净空气的气流组织流型分别为：A级为垂直层流；B、C、D级乱流型，主要采用顶送风下侧回风方式（部分房间采用侧送下回或下排的方式）。产尘的洁净室（活性炭称量室）不设回风，采取直排方式，管道装有防倒灌装置。（流程图见附件1）
空调净化系统所用冷媒为 7℃/12℃低温水，由厂区提供；根据产品工艺特点及本地气候，该空调系统无需热源体统。
空调净化系统采用甲醛气体薰蒸和臭氧气体灭菌方式对生产环境空气进进行消毒灭菌。
对注射剂车间所用的空调净化系统（HVAC）的设计、安装、运行、性能进行检查与确认达到设计要求及认可标准，确保注射剂车间所用空调净化系统的设计、安装，运行、性能可以满足生产工艺的要求，并符合GMP规范的要求。
本验证方案规定空调净化系统（HVAC）的检查与确认方法，作为对HVAC系统验证的依据，在验证过程中应严格按方案规定的内容进行，若因特殊原因确需变更时，应填写验证方案变更申请及批准书，提交验证小组审核，报验证委员会主任批准。
姓 名 | 职 务 | 职 责 |
验证小组组长： 颜世平 | 品质部经理 | 负责起草空调系统验证方案及报告；收集分析各阶段性验证资料、数据、试验记录；负责相关文件的审核；负责根据验证结果拟定空调系统的日常监测项目及验证周期。 |
验证小组副组长： 贺东 | 注射剂车间设备主管 | 负责起草空调系统操作、清洁、维护保养的标准操作规程；负责验证方案及报告的审核；负责计设确认、安装确认相关工作。 |
牟维军 | 设备动力经理 | 负责验证过程中设备调试；负责验证项目原始资料（如说明书、维修手册、操作手册）的收集及汇总管理。 |
郭甫健 | 注射制剂车间主管 | 配合厂房设施及设备验证的工作。 |
陈锋 | QC主管 | 负责确保验证过程中的检测工作的实施。 |
何曼 | 微生物检验组长 | 负责空调净化系统验证沉降菌的检测。 |
段涛 | 计量工程师 | 负责空调净化系统验证涉及的仪器仪表的校准及性能指标的检测。 |
唐昌华 | 操作工 | 负责空调系统操作及日常维护等工作，提供运行记录。 |
验证小组于2010年11月13日至2010年12月10日对空气净化系统进行运行及性能确认与验证（其中性能确认：HVAC系统连续运行的3个星期，分为3个周期，每个周期7天）。
验证阶段 | 进度安排 | 主要责任人 |
设计确认 | 2010年07月01日至09月15日 | 贺东 |
安装确认 | 2010年09月15日至11月13日 | 贺东 |
运行确认 | 2010年11月13日至11月19日 | 牟维军 |
性能确认 | 2010年11月19日至12月10日 | 颜世平 |
验证内容分设计确认、安装确认、运行确认和性能确认四部分。要求在前一步验证完成并合格后，方可进行下一步的验证。
目的：检查与确认验证该系统所需的主要技术资料及相应的SOP是否已经具备，相关人员是否已经接受了设备操作SOP及验证方案的培训，验证文件的可靠性及可执行性。
文件分类：
技术资料：系统所有设备使用说明书，系统所有设备合格证，高效过滤器材质证明，制造商提供的空调器、FFU等设备的操作手册、技术数据。
洁净区平面布置图及空气流向图，包括各房间的洁净度、气流流向、压差、温度及湿度要求、人流和物流流向；空气净化系统划分的描述及设计说明（见DQ附表1《设计文件的确认表》）。
相关的SMP或SOP：《空调净化系统标准操作规程》、《空气净化系统清洁、维护、保养规程》、《洁净区悬浮粒子监测标准操作规程》等。
检查方法：列出上述文件，并进行逐个确认，记录文件的名称、编号或版本号，并规定存放处。
可接受标准：与此系统验证有关的文件齐全，具备可执行性。
检查及评价结果：见WJ附表1《文件检查确认记录》。
空调设备主要包括空调器，安装在这些设备上的仪表主要有压力表、风压表等。空气净化系统的测试仪器有风速仪风量计、微压计、粒子计数器等。所有这些仪表、仪器均要列表，写明用途、精度、检定周期，并附上自检合格证书或外检合格证书。
目的：确保验证工作正常进行，使验证测量数据的准确可靠。
确认方法：列出主要校验的仪器，为保证测量数据的准确可靠，必须对仪器、仪表进行校准。安装在设施、设备上的仪器、仪表以及本公司负责进行监测的项目所需仪器、仪表必须进行校准，委托外单位进行监测的项目所需仪器仪表应由监测单位负责对监测用仪器、仪表进行校准。
可接受标准：仪器仪表的数量、量程、精度、灵敏度等与验证要求相适应，且经校准，并附有合格证明。
检查及评价结果：见JZ附表1《仪器、仪表校准情况》。
以下设计及技术参数在注射剂技术改造项目组的组织下，经设备动力部、注射剂车间、生产部、品质部等部门论证及审核，报验证委员会批准后，作为HVAC系统设计、选型、采购的依据，并经设计确认后，开展后续验证工作。系统设计、采购、验证过程中，若发生任何变更或偏差，均应报验证小组审核批准。
6.3.1. 目的：确认注射剂车间的洁净空调系统（HVAC）和洁净室的设计符合《药品生产质量管理规范》（2010年征求意见稿）要求，同时提供一些有用的信息和必要的建议，以便设备或系统的采购、制造、安装和验证。
6.3.2. 参考标准
《药品生产质量管理规范》（2010年征求意见稿）
《医药工业洁净厂房设计规范》（GB50457—2008）
《洁净厂房设计规范》（GB50073—2001）
《洁净室标准》（ISO—14644）
6.3.3．设计说明（设计参数标准）
6.3.3.1．洁净室内设计参数要求
洁净 级别 | 生产区域 | 设计换气次数 | 设计风速 | 设计温度 | 设计 相对湿度 |
A | 灌装及压塞（封口）、冻干半压塞的转运和存放、胶塞桶的放置、敞口安瓿及西林瓶的区域等。 | —— | 0.36～0.54 m/s | 18～26℃ | 45～65% |
B | 冻干半压塞的转运和存放背景区；冻干轧盖；安瓿灌封背景区；无菌滤液存放区；冻干灌装、压塞背景区等。 | —— | 0.36～0.54 m/s | 18～26℃ | 45～65% |
C | 小容量注射剂的称量、小容量注射剂及冻干制剂的配制、大容量注射剂的稀配等。 | ≥25次/h | —— | 18～35℃ | 45～90% |
D | 轧盖（大容量注射剂）、配制（大容量注射剂浓配）、胶塞及安瓿的洗烘消等。 | ≥15次/h | —— | 18～35℃ | 45～90% |
6.3.3.2．静压差参数要求
洁净区与非洁净区之间、不同级别洁净区之间的压差应不低于10帕斯卡，相同洁净度级别不同功能的操作间之间应保持适当的压差梯度。
6.3.3.3．空调机组主要参数及相应服务区域
型号 | 编号 | 主要性能参数 | 服务区域 | ||
风量 （m3/h） | 新风量 （m3/h） | 制冷量 （KW） | |||
KAHDZ-09 | JK-3 | 25000 | 7108 | 174050(Kcal/h) | 小容量注射剂C、D级（左） |
KAHDZ-07 | JK-4 | 16300 | 2560 | 108495(Kcal/h) | 小容量注射剂D级（中） |
KAHDZ-08 | JK-5 | 24776 | 6641 | 121780(Kcal/h) | 小容量注射剂C、D级（右） |
KZS1207DH | JK-6 | 5670 | 1500 | 33 | 小容量注射剂B级灌装（左） |
KZS1206DH | JK-7 | 4900 | 1430 | 30 | 小容量注射剂B级灌装（右） |
KAHDZ-06 | JK-8 | 16257 | 2017 | 113880(Kcal/h) | 小容量注射剂B级（人流） |
KZS1913DH | JK-9 | 21800 | 9420 | 245 | 冻干C、D级 |
KZS1712DH | JK-10 | 17300 | 3380 | 82 | 冻干B级（除轧盖外） |
KZS1206DH | JK-11 | 4750 | 3055 | 70 | 冻干B级(轧盖) |
JK-12 | 5200 | 3134 | 75 | 洗衣中心（D级） | |
KZS1711DH | JK-1 | 15500 | 11269 | 237 | 大容量注射剂D级区 |
KZS2621DH | JK-2 | 48000 | 20256 | 550 | 大容量注射剂C级区 |
6.3.3.4． 洁净度设计要求
洁净度级别 | 悬浮粒子最大允许数/ m3 | 微生物 最大允许数 | |||
静态 | 动态 | 动态 | |||
≥0.5μm | ≥5μm | ≥0.5μm | ≥5μm | cfu /4小时 | |
A级 | 3520 | 20 | 3520 | 20 | <1 |
B级 | 3520 | 29 | 352000 | 2900 | 5 |
C级 | 352000 | 2900 | 3520000 | 29000 | 50 |
D级 | 3520000 | 29000 | 不作规定 | 不作规定 | 100 |
6.3.3.5．冷源及参数
此系统所用冷媒为7/12℃低温水，由厂区提供。
6.3.3.6．控制系统要求
空调系统与相应的排风系统和防火阀联锁，以保证系统运行的联动和可靠性，同时设送风机组故障的报警系统及空调压差报警系统。
6.3.4. 设计确认的内容
设计确认内容根据无菌制剂（大、小容量注射剂、冻干粉针剂）的生产工艺和产品特性以及GMP要求而确定。
6.3.4.1．设计文件的确认
目的：确认设计文件的可用性和文件的规范性
程序：对现有的设计文件和图纸进行逐个确认，记录文件的标题、编号、颁发日期、版本和相关的批准状态。
可接受标准：现有的设计文件已被批准，同时文件中有标题、编号或版本等内容，主要设计文件和图纸齐全。
检查及评价结果：见DQ附表1《设计文件的确认表》
6.3.4.2．洁净区布局及人流物流的确认
目的：确认洁净区布局符合工艺要求和GMP要求，人流物流的合理性，能尽量避免污染与交叉污染。
程序：查看设计图纸（洁净区划分布置图、人流、物流走向布置图等）检查各房间布局是否符合工艺流程要求，人流物流是否流畅，能尽量避免污染与交叉污染。
可接受标准：洁净区布局符合工艺要求和GMP要求，人流物流合理，能尽量避免污染与交叉污染。
检查及评价结果：见DQ附表2《洁净区布局及人流物流的确认表》
6.3.4.3．室内设计参数的确认
目的：确认房间设计参数符合GMP要求和相关设计规范
程序：列出每个房间的技术参数，包括：房间编号、面积、高度、容积、洁净度、温度、相对湿度、换气次数、压差、送风量、回风量、排风量等参数，对应GMP(2010年版)和《医药工业洁净厂房设计规范》（GB50457—2008）、《洁净厂房设计规范》（GB50073—2001）的要求，确认上述房间的洁净度、换气次数、压力、温度、相对湿度是否符合要求。
可接受标准：每个房间的洁净度、换气次数、压力、温度、相对湿度符合GMP(2010年版征求意见稿)和相关设计规范的要求。
检查及评价结果：见DQ附表3《室内设计参数的确认表》
6.3.4.4．系统负荷和风量的核算
目的：核算房间的送风量、空气的冷量，确认原设计的合理性
程序：根据房间负荷和房间设计参数、核算每个房间的送风量、回风量和排风量；根据室外空气参数和室内参数，核算空气处理的冷量。
a.
正压乱流洁净室送风量的计算：QⅠ=KV
b.
系统送风量的计算：
式中：
为总漏风率（C、D级按4%计；A、B级按2%计）；
为各洁净室送风量之和。
c.
系统新风量的计算：QⅢ=(ΣQ1、ΣQ2、ΣQ3)max+ Q4
①满足卫生要求洁净室所需的新风量Q1
对于室内无明显有害气体发生的一般情况，按《洁净厂房设计规范》每人每小时新风量不得小于 40m3计算：Q1-1=人数×40 m3/h。
②保持室内正压所需新风量Q2 =Q2-1＋Q2-2＋Q2-3
Q2-1为局部排风量；
Q2-2为通过余压阀的风量(可从余压阀的说明书中查得);
Q2-3为由缝隙的漏出风量(可以采用另一种换气次数法进行计算，换气次数根据经验值估算，即当洁净室压差值为5Pa时，压差风量相应的换气次数为1～2h－1，当洁净室的压差值为10Pa时，压差风量相应的换气次数为2～4 h－1。因为洁净室压差风量的大小是根据洁净室维护结构的气密性及维持的压差有关，所以在选取换气次数时，对于气密性差的房间可以取上限，对于气密性好的房间可以取下限)。
③满足一定比例的新风量Q3
由于相应洁净区的人员数量和或漏泄情况不确切与固定，同时为设计阶段在初步方案时作为估计用，可采用新风应占总风量一定比例的方法来确定新风量。 按《洁净厂房设计规范》（GB50073—2001）规定，对于乱流洁净室，新风量不应小于总风量的10%～30%，对于单向流洁净室，新风量应不于总送风量的2%～4%。原则是洁净度越低新风比越大。
④补充送风系统漏泄所需的新风量 Q4=QⅡ×εΣ
d. 系统回风量的计算：QⅣ= 
- QⅢ,即系统回风量(循环风)为系统总送风量减去新风量。
可接受标准：原设计量不小于核算结果的95%。
检查及评价结果：见DQ附表4《系统负荷和风量的核算表》
6.3.4.5．空调机组性能参数的确认
目的：确认所选的空调机组的性能能够满足设计要求
程序：对相应的空调机组的技术参数进行核实，核实内容包括：所选择的空调机组的风量和风压、冷却段、冷凝水排放能力、过滤器的配置等。
可接受标准：风机的风量和风压符合空调系统冷热负荷的风量及为保持房间的压力和人员的卫生要求所必须的风量和风压，风量同时需要有设计风量的10%的余量；空调机组的冷却段的能力符合设计的要求。
检查及评价结果：见DQ附表5《空调机组性能参数的确认表》
6.3.4.6．系统风管和风口布置图（包括高效过滤器）的确认
目的：确认风管和风口布置合理和符合设计规范
程序：对照图纸，检查系统所设计的风管的走向和风管尺寸；检查每个房间内的送风口、回风口或排风口的布置。
可接受标准：风管的走向是合理的；风管尺寸符合风量风压的要求；每个房间内的送风口、回风口或排风口的布置是合理的，数量是足够的。
检查及评价结果：见DQ附表6《系统风管和风口布置图（包括高效过滤器）的确认表》
6.3.4.7．仪器仪表配置的确认
目的：确认所配置的仪器仪表符合设计要求、布置合理
程序：根据产品工艺要求，检查所配置的温度、相对湿度、风量、压力等传感器或仪表的布置的合理性；检查空调系统所配置的仪表的型号、量程、精度等参数。
可接受标准：所配置的仪器仪表的位置是合理的；仪器仪表的技术参数是合理的。
检查及评价结果：见DQ附表7《仪器仪表配置的确认表》
6.3.4.8．空调控制系统的确认
目的：确认空调控制系统的功能复合公司要求和GMP要求
程序：检查空调控制系统所配备的功能；检查空调控制系统对温度、相对湿度控制的原理。
可接受标准：应具有数据记录和存档的功能，且数据具有唯一性和不可更改性；应具有不同的管理权限，保证控制系统的安全；送风机与排风机和防火阀进行联锁；能够自动控制房间的温度、相对湿度，并且如果超过预定范围，系统将发出报警。
检查及评价结果：见DQ附表8《空调控制系统的确认表》
6.3.5. 偏差处理与报告
在此阶段，若存在偏差，应将存在的偏差予以描述，并采取纠正措施，经批准后重新实施，跟踪结果。
6.3.6. 设计确认结论
结论: 备注： | |||
评价人 | 日期 | 年 月 日 | |
6.4.1．目的：安装确认主要对空调净化设备供应商所提供的技术资料核查及对设备组成部分的组装，对传动系统、电气部分、动力管线、计量器具等进行确认；对安装的设备规格、安装条件、安装过程及安装后进行确认，以证实HVAC系统符合要求、设备技术资料齐全，开箱验收合格，安装条件及安装过程符合设计规范要求。
在设备开箱验收后建立设备档案，整理使用手册等技术资料，归档保存。
6.4.2．参考标准
《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243—2002）
《洁净室施工及验收规范》（JGJ71—90）
6.4.3．安装确认的主要内容
安装确认的主要内容有：空调机组的安装确认；风管制作及安装确认；冷媒连接、热源连接、初中效过滤器及消音装置的安装；风管及空调设备清洁的确认；高效过滤器的安装；消毒系统安装；高效过滤器的检漏试验。
6.4.3.1. 空气处理设备（主要是空调机组）的安装确认
目的：确认空气处理设备的安装是否符合设计及安装规范。
程序：在设备安装后，对照设计图纸及供应商提供的技术资料，进行检查。检查的项目有：电、管道、蒸汽、自控、过滤器、冷却和加热盘管；设备供应商应提供的产品合格证及盘管试压报告，安装单位提供的设备安装图及质量验收标准。
可接受标准：空气处理设备的安装符合设计及安装规范要求。
检查及评价结果：见IQ附表1《空调处理设备安装确认记录》
6.4.3.2. 风管制作及安装的确认
目的：确认风管制作及安装是否符合设计及安装规范要求。
程序：对照设计图、流程图检查风管的材质（质量合格证明文件、性能检测报告）、保温材料、安装紧密程度、管道走向。
可接受标准：风管制作及安装符合设计及规范的要求。
检查及评价结果：见IQ附表2《风管制作及安装确认记录》
6.4.3.3. 风管及空调设备清洁的确认
风管及空调设备清洁确认应在安装过程中完成。
目的：确认风管及空调设备的清洁是否符合安装规范要求。
程序： HVAC系统通风管道吊装前，先用清洁剂或酒精将内壁擦洗干净，并在风管两端用纸或PVC封住，等待吊装。空调器拼装结束后，内部先要清洗，再安装初效及中效过滤器。风机开启后，运行一段时间，最后再安装末端的高效过滤器。
可接受标准：风管及空调设备清洁符合设计及规范的要求。
检查及评价结果：见IQ附表3《风管及空调设备清洁确认记录》
6.4.3.4. 风管漏风（漏光）性检查
HVAC系统通风管道安装完成后，在安装保温层之前必须进行漏风检查。本空调系统的工作压力在500＜P≤1500范围内，属于中压系统。
目的：确认风管是否漏风（漏光）
程序：采用漏光试验，对一定长度的风管，在漆黑的周围环境下，用一个电压不高于36V、功率100W以上、带保护罩的灯泡，在风管内从风管的一端缓缓移向另一端，若在风管外能观察到光线射出，说明有比较严重的漏风，应对风管进行修补后再查。
可接受标准：风管每10m接缝，漏光点不应超过1，且100m接缝平均不应大于8处，接缝和接管连接处应有密封措施。
检查及评价结果：见IQ附表4《风管漏风（漏光）检查记录》
6.4.3.5. 冷媒安装连接确认
空调净化系统所用冷媒为 7℃/12℃低温水，由厂区提供。
目的：确认空调系统所用冷媒的安装及连接是否符合设计及规范要求。
程序：对照设计图纸及供应商提供的技术资料，检查冷媒安装、连接是否符合设计及安装规范。冷却水系统的安装，管道材质应按设计要求采用45号无缝钢管焊接而成，焊材按焊接工艺要求选用J422，Ф3.2焊条，焊脚高度＞2cm。阀门选用DG1.6、压力表量程0.8MPa。连接完毕后按设计压力1.5倍、保压1小时进行水压试验，合格后用硅酸铝岩棉保温，管道按行业要求涂绿色，做管道标识。开启进、回水阀门监测温度，检查表冷器排数，积水盘是否按要求安装。
可接受标准：冷媒安装、连接符合设计及安装规范。
检查及评价结果：见IQ附表5《冷媒安装确认记录》
6.4.3.6. 初效、中效过滤器及消音装置的安装确认
目的：确认初、中效过滤器及消音装置的安装是否符合设计及安装规范。
程序：对照设计图纸及供应商提供的技术资料，检查初、中效过滤器及消音装置的安装是否符合设计及安装规范。
可接受标准：初、中效过滤器及消音装置的安装符合设计及安装规范。
检查及评价结果：见IQ附表6《初、中效过滤器安装确认记录》
6.4.3.8. 高效过滤器的安装
目的：确认高效过滤器是否符合设计及安装规范。
程序：对照设计图纸及高效过滤器供应商提供的技术资料，检查高效过滤器的安装是否符合设计及安装规范。
可接受标准：高效过滤器的安装符合设计及安装规范。
检查及评价结果：见IQ附表8《高效过滤器安装确认记录》
6.4.3.9. 高效过滤器检漏
目的：通过测出允许的泄漏量发现高效过滤器及其安装的缺陷所在，以便采取补救措施。
程序：采用尘埃粒子计数器扫描巡检法。
用尘埃粒子计数器采样头距高效过滤器约2cm处沿过滤器四周内边框及高效过滤器表面扫描，扫描速度为5mm/s，高效过滤器表面扫描移动路线呈S形，如图所示（四周的线路表示高效过滤器的边缘，中间线路表示每排玻璃纤维纸）。
观察尘埃粒子计数器读数有无明显变化，如果扫描读数近似平稳，变化趋势不明显，即表示无泄漏。
用尘埃粒子计数器对该高效过滤器进行扫描巡检，观察尘埃粒子计数器的读数，当至该点读数突然变大时，即表示该点有泄漏。
如有泄漏，单个泄露处的面积不能大于总面积的1％，全部泄露处的面积不能大于总面积的5％，不符合规定必须按要求更换。
漏点修补，用环氧树脂胶堵漏点或紧固调整螺栓、更换密封垫后，再进行巡检扫描。
可接受标准：无泄漏；如有泄漏，单个泄露处的面积不能大于总面积的1％，全部泄露处的面积不能大于总面积的5％。
检查及评价结果：见IQ附表9《高效过滤器检漏记录》
6.4.3.10. 空气消毒设施的安装
空气净化系统采用甲醛气体薰蒸（小容量注射剂、冻干粉针剂）和臭氧气体灭菌方式对生产环净空气消毒灭菌。
目的：确认福尔马林熏蒸灭菌器、臭氧发生器及连接管道是否符合安装要求。
程序：对照图纸和设计要求对甲醛薰蒸器、臭氧发生器及连接管道等确认符合安装要求。
可接受标准：福尔马林熏蒸灭菌器、臭氧发生器及连接管道符合安装要求。
检查及评价结果：见IQ附表10《消毒设施安装确认记录》
6.4.4. 安装确认结论
结论： 备注: | |||
评价人 | 日期 | 年 月 日 | |
6.5.1．目的：运行确认是在设备运行状态下，对空调机组的传动系统、电气部分、动力管线、计量器具等进行检查，并将实际检测结果与工艺要求及设备设计参数进行对比，并根据对比结果总结该设备的运行确认。目的是为证明空调净化系统是否达到设计要求及生产工艺要求。
在安装确认阶段，除做DOP检漏试验需开动风机外，其余设备可以不开；在运行确认阶段，所有的空调设备必须开动，与空调系统有关的工艺排风机也必须开动，以利于空气平衡，调节房间的压力。
6.5.2．空调净化系统运行确认的主要内容
空气净化系统运行确认的主要内容：空调机组运行的确认，高效过滤器的风速及气流流型测定（主要指单向流），空调调试和空气平衡(风量及换气次数、房间静压差、温度与相对湿度的测试)，房间照度，噪声，自净时间。
6.5.2.1．空调机组（主要是空调器及风管）的运行确认
目的：确认开机运行是否正常。
程序及标准:
①设备的润滑：检查设备用润滑的部位，轴承处充填3#钙基润滑脂；
②点动试车：快速开、停车两次，转动部分转动灵活，无碰擦，无异常声音；
③传动系统的检测：点动试车无异常后，开动电机空车运转4小时运转稳定，无异常声音，待运转平稳后，连续运行4小时以上，无异常情况发生；
④电机运转情况的检查：使用电压表、电流表测量电机运转状态下的电压、电流，电压实测值与额定值的差别在5%之内，负载电流以实测值不超过额定值；
⑤密闭性检查：机体各部分及各焊缝无漏气现象；
⑥效能测试：不同洁净级别压差高于10pa，洁净室对外部环境压差高于10pa。
检查及评价结果：见PQ附表1《空调机组运行确认表》、PQ附表2《风管运行确认表》。
6.5.2.2．高效过滤器风速（FFU层流）及气流流型测试
6.5.2.2.1．高效过滤器风速测试
主要是对单向流（层流）区域（A级）空气流动状态进行测试，本方案系指FFU层流罩下出风口的截面送风速度。
程序：
a. 测试仪器：热球式风速仪和测定支架
b. 测点布置：垂直单向流和非单向流选择距墙大于0.5m，离地面高度0.5～1.5m作为工作区，在离送风面约15～30cm处进行测试。
c. 取样数量：为该层流装置送风面的面积的10倍的平方根，但不小于4个，每个过滤器或FFU出口必须有一个测试点，取样点按送风面平均分布。
d. 测试方法：按《KIMO风速风量测定仪使用、日常维护标准操作规程》操作，用集风筒罩住送风口，测出风平均风速。
e. 数据处理：取15分钟内测量的风速平均值；按不同位置记录测定值，计算平均风速。
f. 测试注意事项：测试时应用测定架固定风速仪以免人体干扰，不得不用手持风速仪测定时，手背应伸至最长位置，尽量使人体远离测试头。
可接受标准：实测室内平均风速应在设计风速的100％～120％之间；出口处的面风速应≥0.35m/s；一般控制在0.36～0.54m/s （C、D级不要求）
检查及评价结果：见PQ附表3《高效过滤器(FFU)运行确认表》
6.5.2.2.2．层流气流流型测试
目的：确认在洁净室层流洁净空气保护下，气流与机械设备的相互作用，选择或改善气流流型，使之产生最小的湍流和最大的清除能力。
程序：
a. 检测仪器：悬挂单丝线、热球式风速仪、照相机。
b. 测点布置：垂直层流洁净室(A级)选择纵、横剖面各一个，以及距地面高度0.8m、1.5m的水平面各1个；乱流洁净室(B、C、D级)选择通过代表性送风口中心的纵、横剖面和工作区高度的水平面各1个，剖面上测点间距为0.2～0.5m，水平面上的测点间距为0.5～lm，两个风口之间的中线上应有测点。
c. 测试条件要求：检测应在空气净化调节系统或层流净化装置正常运行并使气流稳定后进行；送风口或层流净化装置的风速符合规定要求；洁净室压差符合规定要求。
d. 测试方法：
用发烟器在规定的测点以及“典型位置”(如产品在工作环境中暴露的上方及四周等)释放可见的烟雾，并随气流形成可见的流线。用发烟器或悬挂单丝线的方法逐点观察、记录气流流型，并在测点布置的剖面图上标出流向。
当烟雾流过“典型位置”时拍摄下流线。烟雾应能够流经这些“典型位置”，而不因空气的湍流造成回流。否则应对空气净化调节系统、设备位置或物料摆放位置进行调整。
在操作人员进入层流保护区内进行操作时摄下流线。操作时烟雾应不会回流到“典型位置”的任何一点。否则必须建立防止污染的规程或措施。
确认所产生的湍流是否会将污染物从其它地方携带到流水线的关键操作点。
可接受标准：A级洁净高效过滤器气流流型符合单向流要求，B、C、D级洁净区高效过滤器流型符合非单向流。同时应绘出气流流型图，对流型图进行分析解释。
检查及评价结果：见PQ附表3《高效过滤器(FFU)运行确认表》。
6.5.2.3．空调调试及空气平衡验证项目：风量及换气次数、房间静压差、温湿度的测试。
6.5.2.3.1．风量测定及换气次数的测试
本验证方案测定房间送风口的风量，在检测前，必须首先检查风机运行是否正常，系统中各部件安装是否正确，有无障碍(如过滤器有无被堵、挡)，所有阀门应固定在一定的开启位置上，并且必须实际测量被测风口、风管尺寸。
目的：通过测定确认风量及换气次数是否符合要求。
程序：
a. 测试原理：对于垂直单向流(层流)（A级）采用截面平均风速和截面积乘积的方法确定送风量；对于乱流洁净室（B、C、D级），采用风口法测定送风量，即采用风量罩（断面积与风口内截面相同、长度等于2倍风口边长的直管段）直接测得送(回)风口风量。对于一定规格的风量罩来说，其断面积是一定的，只要测出该断面处动压的平均值(全压与静压之差)，然后换算成风速υ，根据L＝3600F×υ可算出风量。
b. 测点布置：垂直单向流(层流)洁净室的测定取离高效过滤器0.3m垂直气流处的截面作为采样截面。截面上测点间距不应大于0.6m，测点数应不少于5个，均匀布置；对于对于乱流洁净室（B、C、D级）在辅助风管出口平面上，按最少测点数不少于6点均匀布置测点。
484×484×220 mm 320×320×260 mm 630×630×220 mm
c. 测试仪器：热球式风
速仪、风量罩。
d. 计算公式：室内总风量： L=该室各风口平均风速(m/s) ×室内风口截面积F(m2) ×3600(m3/h);
f. 测试方法：按《KIMO风速风量测定仪使用、日常维护标准操作规程》操作。
g．计算公式：
室内总风量： L=该室各风口平均风速(m/s) ×室内风口截面积F(m2) ×3600(m3/h);
换气次数的计算： 
（次/h）
式中 L1，L2，…，Ln：房间各送风口的风量，m3/h；
A: 房间面积，m2；H: 房间高度，m。
可接受标准：
①总风量接受标准：
洁净室 | 系统实测风量 | 总实测新风量 | 各风口的风量 |
B、C、D级 | 在设计风量的 100%～120%之间 | 在设计新风量的 90%～110%之间 | 在各自设计风量的85%～115之间 |
A级 | 在设计新风量的 90%～110%之间 |
检查及评价结果：见PQ附表4《洁净室风速、风量及换气次数测试记录》。
6.5.2.3.2．房间静压差测定
目的：在风量测定之后，查明洁净室和邻室之间是否保持必须的正压或负压，从而知道空气的流向。确认与设计的压差梯度是否一致。根据车间风速风量测定和压差调节确定正常条件下空调风机运行频率。根据测定结果调整空调系统，使各房间静压差符合设计标准要求。
程序：
a. 测试仪器：倾斜式微压计（精度1.0Pa）。
b. 测试条件要求：测定前应将所有的门都关闭，并开启房间中的排风机，在最大排风量条件下进行；测试时所有的空调系统和层流系统应处于连续的运行状态，不允许有人穿越房间；为避免压力出现不必要的变化，测试状态应固定，并应从平面上最里面的房间依次向外测定。
c. 测量方法：按仪器使用说明书执行。将U型管或微压表安装在墙壁上，可随时观察压力变化情况，并读数记录。
可接受标准：相邻不同级别空间的静压差绝对值应≥10Pa(1mmH20)；洁净级别要求高的区域对相邻的洁净级别要求低的区域呈相对正压；洁净室与室外的压差应≥10Pa(1mmH20) ；压差梯度原设计方案一致。称量室与相邻房间保持负压。
检查及评价结果：见PQ附表5《洁净室温湿度、压差、照度、噪音测试记录》
6.5.2.3.3．房间温度与湿度测定
温度、湿度测定应在风量风压调整后进行。温度、湿度的测点应放在洁净室有代表性的工作区或洁净室的中心点。测试前，空调系统连续运行24小时以上，所有照明设施也应在测试前24小时全部打开。
目的：确认HVAC系统具有将洁净厂房温度、相对湿度控制在设计要求范围内的能力，避免影响产品工艺条件，防止细菌的繁殖。
程序：
a. 测试仪器
温度：采用0～50℃的1/10 分度的水银温度计或干湿球温度计（由于工艺对温度要求不高，室内允许的波动范围较大，波动范围≥±0.5℃；但B级房间温度波动范围≤±0.5℃）
相对湿度(RH)：采用干湿球温度计（由于工艺对相对湿度要求不高，允许的波动范围较大，相对湿度波动范围≥±5％；但B级房间相对湿度波动范围≤±5%）
b. 测点分布：温度、相对湿度的测点应放洁净室有代表性的工作区或洁净室的中心点，并按温、湿度测试点分布图检测。送、回风口处；室中心；敏感元件处。
所有测点宜在同一高度，离地面0.8m，测点距外墙表面应大于0.5m。
c. 测点数的确定：
波动范围（Δt） | 室面积≤50m2 | 每增加20～50m2 |
Δt=±0.5～±2℃ ΔRH=±5～±10% | 5 | 增加3～5 |
Δt≤±0.5℃ ΔRH≤±5% | 点间距不应大于2m，点数不应少于5 个。 | |
d. 测试状态：测量和记录温度、湿度应按不同的房间、测点不同的要求进行，分为静态和动态两种情况。
e. 监测记录频率：每个房间的每个测量点，1次/小时，每次测定间隔不大于30分钟。
f. 测定方法：拿干温、湿度计放置检测房间静止15分钟进行读数。
可接受标准：应符合洁净室设计标准中对温湿度控制的要求（无特殊要求条件下温度18～24℃，湿度45～65%）。
备注：室温、相对温度波动范围按各测点的各次温度及相对湿度中偏差控制点温度及相对湿度的最大值，占测点总数的百分比整理成累积统计曲线。如90％以上测点偏差值在室温及相对湿度波动范围内，为符合设计要求。
检查及评价结果：见PQ附表5《洁净室温湿度、压差、照度、噪音测试记录》。
6.5.2.4．房间照度测定
目的：确认房间照度是否符合设计及安装要求。
程序：
a. 检测仪器：便携式照度计（TES-1344A）(测量范围0.01～20000 Lux/fc，最小刻度小于2 Lux)
b. 测试点布置：测点平面离地面0.8m，按1～2m间距布置，测点距离墙面1m（小于30m2的房间为0.5m）。
c. 测试条件：室内照度必须在室温已趋稳定，光源光输出趋于稳定后进行(有荧光灯者应已有100h以上的使用时间，测试前已点燃15分钟以上；白炽灯已有10小时的使用期，测试前已点燃5分钟以上)。
d. 测试方法：开启被测房间灯具照明，趋于稳定后，在操作台平面等相应位置上测量照度。洁净室照度只测定除特殊局部照明之外的一般照明。测量时应关闭相邻房间内照明。
可接受标准：主要操作区不低于300Lux；辅助工作室、走廊、气闸室、人员和物料净化室不低于200Lux。
检查及评价结果：见PQ附表5《洁净室温湿度、压差、照度、噪音测试记录》6.5.2.5．噪声测定
测试方法：用校正的声级计，每个房间取三个测试点取平均值。
可接受标准：不超过80分贝（db）
检查及评价结果：见PQ附表5《洁净室温湿度、压差、照度、噪音测试记录》6.5.2.6．自净时间测试
目的：确认系统在受到来自内部的污染后恢复标准要求的洁净度的能力。从而判断洁净室的动态性能。
程序：
a. 测试仪器：发烟器、悬浮粒子计数器
b. 测试方法：洁净室自净时间的测定应在洁净室停止运行两天时间。然后开机运行20min、30 min、45 min及1小时，将悬浮粒子计数器的采样管放在主要工作区，测试室内粒子浓度。确定测试结果是否符合要求。
以人工发烟为基准，将发烟器放在离地面1.8m以上的室中心点，发烟1～2分钟即停止。1分钟后，在工作区平面的中心点测定含尘浓度（N0），作为基准。立即开机运行并计时，定时（如每0.5分钟）读数，直至浓度达到最低限度（N）或符合相应洁净度级别的要求为止，以这一段时间为实测自净时间；由测得的开机前的原始浓度或发烟停止后1分钟的污染浓度(N0)、室内达到稳定时的浓度(N) 和实际换气次数(n)，查附图1得出计算自净时间；
可接受标准：实测自净时间应不大于计算自净时间得1.2倍；不超过设计自净时间2分钟（参考值为15～20分钟）。选换气次数、风速、风量相对较差的房间和关键控制的进行自净验证 。
检查及评价结果：见PQ附表6《洁净室自净时间测试记录》。
6.5.3．运行确认结论
结论： 备注： | |||
评价人 | 日期 | 年 月 日 | |
6.6.1. 目的：对洁净室综合性能的监测，对空气净化系统是否能达到规定的洁净度做出判断，确认HVAC系统能够连续、稳定地使洁净区的洁净度符合设计标准及生产工艺的要求。性能确认在动态或模拟全负荷运转的情况下进行。
6.6.2. 性能确认周期：HVAC系统连续运行的3个星期，分为3个周期，每个周期7天。连续监测三个周期，所有房间测定完毕为一个周期。
若在连续运行的3个周期中，悬浮粒子数、空气中微生物数(沉降菌)、压差控制均符合设计要求及相应级别洁净区标准规定的要求，可判定系统通过性能确认。温湿度控制的性能确认结果应以全年为一个周期，只有经历了季节变化，才能全面评价HVAC系统对洁净区内温度与相对湿度的控制能力。
6.6.3．性能确认内容
确认内容：悬浮粒子的测定和微生物（沉降菌）的检测。
洁净室中的悬浮粒子及微生物数的预测定是为最终的环境评价作准备，以便在测定时发现问题及时解决；为空气平衡及房间消毒方法的进一步改进提供依据，悬浮粒子的测定应在空调调试及空气平衡完成后进行。微生物的测定应在悬浮粒子测定结束，房间消毒后进行。
6.6.3.1．悬浮粒子的测定
悬浮粒子洁净度监测的采样点数目及其布置应根据产品的生产及工艺关键操作区设置，在验证时采用静态测试，即在洁净室（区）净化空气调节系统（空气净化系统）已处于正常运行状态，工艺设备已安装，洁净室（区）内没有生产人员及生产活动的情况下进行测试。
目的：通过悬浮粒子的测定，判断洁净室的洁净度是否达到要求。
程序：
a. 测试仪器：尘埃粒子计数器（Metone3445）
注意：应使用采样管较短的便携式尘埃粒子计数器，以避免在远程采样系统长的采样管中≥5.0μm尘粒的沉降。在A级层流中，应采用等动力学的取样头。
b. 采样点数目及其布置：
悬浮粒子洁净度监测的采样点数目及其布置应根据产品的生产及工艺关键操作区设置。一般对于高效过滤器装在末端（天花板）的空气净化系统及层流罩，只需在工作区（离地0.7～1m处）设置测点即可，除在工作区设置测点外，还需在每个送风口处(离开风口约0.3m)设置一个测点。采样点均匀分布于整个洁净区（室）内，并应位于工作面高度（一般距地面0.8m）与设计或工艺特指的位置。
悬浮粒子洁净度测定最少采样点数目（ NL）表
洁净区面积（m2） | 最少采样点数（ NL） |
2.1～6.3 | 2 |
6.4～12.2 | 3 |
12.3～20.2 | 4 |
20.3～30.2 | 5 |
30.3～42.2 | 6 |
42.3～56.2 | 7 |
56.3～72.2 | 8 |
72.3～90.2 | 9 |
90.3～110.0 | 10 |
采样点的限定：对于任何洁净室或局部空气净化区域，采样点的数目不得少于2个，总采样次数不得少于5次，每个采样点的采样次数可以多于1次，且不同采样点的采样次数可以不同。
c. 采样量
每个采样点的每次最少采样量的计算公式：VS=(20/Cn·m）×1000
式中：VS为每个采样点的每次最少采样量，以L计。
Cn·m为相应洁净级别规定的最大被测粒径的限度值，以NL/ m3计。
备注：为了确定A级区的级别，每个采样点的采样量不得少于1 m3；每个采样点的采样量至少为2升，采样时间最少为1分钟；当只有一个采样点时，则应在该点至少采样3次。
不同洁净度级别每次最小的采样量（VS）表
洁净级别 | 采样量（L/次） | |
静态 | ||
≥0.5μm | ≥5μm | |
A | 6 | 1000 |
B | 6 | 1000 |
C | 2 | 7 |
D | 2 | 2 |
d. 测试方法：按《洁净区悬浮粒子监测标准操作规程》进行。
可接受标准：悬浮粒子洁净度级别的结果评定，参见《洁净区悬浮粒子监测标准操作规程》规定的两个条件。
可接受标准：
洁净度级别 | 悬浮粒子最大允许数/立方米 | |||
静态 | 动态 | |||
≥0.5μm | ≥5μm | ≥0.5μm | ≥5μm | |
A级 | 3520 | 20 | 3520 | 20 |
B级 | 3520 | 29 | 352000 | 2900 |
C级 | 352000 | 2900 | 3520000 | 29000 |
D级 | 3520000 | 29000 | 不作规定 | 不作规定 |
检查及评价结果：见OQ附表1《悬浮粒子测试记录》
6.6.3.2．微生物（沉降菌）的测定
细菌通常肉眼看不见，可将它们采集或沉降到培养基中培养。细菌培养时，由一个或几个细菌繁殖而成的一细菌团称为菌落形成单元数（CFU），也称菌落数。沉降菌是用暴露法收集降落在培养基皿中的活生物性粒子，然后加已培养、繁殖后加以计数得到的。
本验证采用沉降菌测定方法。沉降菌用沉降浓度表示[CFU/（皿·min）]
目的：确认生物微粒沉降密度，以此来判断洁净室是否达到规定的洁净度。
程序：
a. 主要测定设备：Φ90mm×150mm玻璃培养皿和各种培养基（常用普通肉眼汤琼脂培养基）。
b. 采样点数确定与布置：沉降菌测定的培养皿应布置在有代表性的地方和气流扰动最小的地方，其最少采样点数目见下表。
面积/m2 | 洁净度级别 | 面积/ m2 | 洁净度级别 | ||||
A、B级 | C级 | D级 | A、B级 | C级 | D级 | ||
<10 10 20 40 100 | 2～3 4 8 16 40 | 2 2 2 4 10 | 2 2 2 2 3 | 200 400 1000 2000 | 80 160 400 800 | 20 40 100 200 | 6 13 32 63 |
在满足最少测点数的同时，还要满足最少培养皿数，如下表所示。不论面积大小，作为一个被测对象，都应该满足这个要求。
最少培养皿数
洁净度级别 | 所需Φ90mm培养皿数（以沉降0.5h计） |
A、B级 | 14 |
C级 | 2 |
D级 | 2 |
c. 采样方法及培养：将培养皿按要求放置后，打开平皿盖，使培养基表面暴露30min后，将平皿盖盖上，然后在30～35℃的条件下（可用恒温培养箱）培养48h后计数。
d. 结果计算:
式中 M——平均菌落数，CFU；
Mi——1，2，3，…，n号平皿菌落数；
N——平皿总数。
可接受标准：
级别 | 沉降菌（φ90mm）cfu /4小时 |
A级 | <1 |
B级 | 5 |
C级 | 50 |
D级 | 100 |
检查及评价结果：见OQ附表2《沉降菌测试记录》。
6.6.4．性能确认结论
结论： 备注: | |||
评价人 | 日期 | 年 月 日 | |
HVAC系统性能确认过程中，应严格按照系统标准操作、维护保养规程、检测程序和质量标准进行操作和判定。出现个别项目不符合标准的结果时，应按下列程序进行处理：
a. 待系统稳定后，重新检测。
b. 必要时，分区分段进行对照检测，分析检测结果以确定不合格原因。
c. 若属系统运行方面的原因，必要时报验证委员会，调整系统运行参数或对系统进行处理。
按照设计方案对HVAC系统进行安装及运行确认，在确认的过程中若出现不符合设计要求、工艺要求的情况（偏差），应进行分析，找出原因，进行纠正改进直至达到使用要求，否则该系统不能投入使用。
7.1．在以上所有项目确认完成后，项目测试状况与接受标准一致,则可认为本次验证成功，并完成验证报告，交品质部审核批准后方可投入生产。
7.2．验证小组会签
部门 | 验证结果评价 | 评价人 | 评价日期 |
7.3．结论
备注: | ||
评价人 | 日期 | |
根据验证结果及相关要求拟定日常监测及再验证周期。
分类 | 文件名称 | 文件版本 | 存放处 | 是否 可执行 |
技术资料 | 设计文件资料（见DQ附表1） | |||
模块组合式空调机组安装使用说明书及合格证 | ||||
冷水机组使用说明书及合格证 | ||||
高效过滤器合格证 | ||||
臭氧发生器使用说明书及合格证 | ||||
空调自控系统技术资料 | ||||
操作规程 | 《空气净化系统使用、清洁、维护、保养标准操作规程》 | |||
《洁净室温湿度、压差监控标准操作规程》 | ||||
《KIMO风速风量测定仪使用、日常维护标准操作规程》 | ||||
《洁净区悬浮粒子监测标准操作规程》 | ||||
《洁净区沉降菌、表面微生物监测标准操作规程》 | ||||
检查及评价结果： 偏差说明： 检查人： 年 月 日 复核人： 年 月 日 | ||||
名称 | 型号 | 制造商 | 参数（精度或量程） | 是否 校准 | 校准人 | |
玻璃温度计 | 0～50℃；1/10 分度 | |||||
普通干湿球温度计 | 0～50℃；1/10 分度 | |||||
风速风量测定仪 | KIMO-100 | 法国 | 0～30m/s；0.01m/s±3%, | |||
普通微压表（倾斜式） | 精度1Pa | |||||
照度计 | ZDS－10型 | |||||
电工 仪表 | 转数表 | |||||
万用表 | ||||||
电压表 | ||||||
电流表 | ||||||
单相调压器 | ||||||
PAO（或DOP）检漏仪 | ||||||
尘埃粒子计数器 | Metone3445 | 瑞士 | 0.5μ、5.0μ；100L/min | |||
检查及评价结果： 偏差说明： 检查人： 年 月 日 复核人： 年 月 日 | ||||||
文件名称 | 文件编号 | 批准日期 | 是否可用 |
设计说明书 | |||
注射剂车间一层工艺设备平面布置图 | |||
注射剂车间二层工艺设备平面布置图 | |||
一层净化空调区域划分平面图 | |||
二层净化空调区域划分平面图 | |||
一层人流、物流走向布置图 | |||
二层人流、物流走向布置图 | |||
空调机组分布平面图 | |||
一层送风平面图 | |||
二层送风平面图 | |||
一层回风平面图 | |||
二层回风平面图 | |||
一层排风平面图 | |||
二层排风平面图 | |||
风管布置图 | |||
压差分布平面图 | |||
空调机系统流程图 | |||
空调通风系统与施工说明 | |||
设备、仪表、传感器、元件清单一览表 | |||
风量平衡计算一览表 | |||
空气处理计算表（机组冷热负荷计算） | |||
连锁及报警清单 | |||
检查及评价结果： 偏差说明： 检查人： 年 月 日 复核人： 年 月 日 | |||
参考文件 | 编号（图号） | 版本及日期 |
一层净化空调区域划分平面图 | ||
二层净化空调区域划分平面图 | ||
一层人流、物流走向布置图 | ||
二层人流、物流走向布置图 | ||
检查及评价结果： 偏差说明： 检查人： 年 月 日 复核人： 年 月 日 | ||
空调机组编号 | 服务区域 | ||||||||||||||
房间 编号 | 房间 名称 | 面积 （m2） | 高度 （m） | 容积 （m3） | 洁净度 | 温度 （℃） | 相对湿度（%） | 换气 次数 （次/h） | 送风量（m3/h） | 回风量（m3/h） | 排风量（m3/h） | 压差（Pa） | 是否接受 | ||
排风系统： | |||||||||||||||
总面积（m2） | 总送风(m3/h) | 总回风 | |||||||||||||